據外媒報道，雷諾工業(yè)戰(zhàn)略負責人Franck Naro在法蘭克福舉行的《汽車新聞歐洲大會》上宣布，雷諾5小型電動汽車將于今年夏天晚些時候在其位于法國Douai的工廠投入生產，屆時每輛車的生產將僅耗時9個小時，這一生產速度可與最具競爭力的中國電動汽車制造商相媲美。而這一成就部分歸功于數字制造技術的使用。

雷諾5

雷諾集團負責工業(yè)戰(zhàn)略和企業(yè)運營的副總裁Franck Naro在6月12日的活動中說道：“從我們所看到的情況來看，我們與中國電動車制造商的生產速度是相似的。我們確切地知道自己所處的位置，也確切地知道最好的競爭對手處在什么水平?！?/p>

雷諾在去年12月表示，其目標是到2027年將電動汽車的生產成本降低50%，同時將汽車的開發(fā)時間從三年縮短至兩年。

近幾個月來，汽車制造商們紛紛將縮短生產時間作為降低成本并提升競爭力的關鍵策略，特別是在電動汽車領域，他們希望將電動汽車的成本降至內燃機汽車的同等水平。

Naro說道：“HPU（每輛車所需要的生產時間）現在非常有名，業(yè)內每個人都在談論它。我們非常驚訝，因為在那之前，只有純粹的制造業(yè)人士才會討論HPU話題?！?/p>

Naro提到，雷諾拆解了中國電動汽車制造商和特斯拉的汽車，看看在哪里可以降低汽車生產復雜性。Naro表示，該公司已經開始嘗試找出與汽車某些區(qū)域不太相關的零件，并尋求減少這些零件的使用。

雷諾的“數字孿生”技術是一個有效的工具，能夠幫助公司在汽車開發(fā)過程中就識別出潛在的生產瓶頸，并通過更換零件來優(yōu)化生產流程。這種技術不僅提高了生產效率，還使得雷諾能夠更快地響應市場變化，推出更具競爭力的產品。

另一個有效的工具是雷諾的“工業(yè)metaverse”生產系統(tǒng)，能夠將生產流程以數字方式連接，創(chuàng)建了一個全面的制造和供應鏈概覽。這種系統(tǒng)允許公司更精確地管理其生產流程，預測和避免潛在問題，從而進一步提高效率。去年，雷諾透露，該生產系統(tǒng)為其節(jié)省了2.7億歐元（共計2.9億美元）。

Naro舉例稱，如果沖壓機發(fā)生故障，工廠不得不采用備用解決方案，這可能會花費100萬歐元以上。他進一步強調，如果每年能夠防止11或12次這樣的大故障，節(jié)省的成本將是巨大的。雷諾現在有14,000臺設備連接到其“工業(yè)metaverse”生產系統(tǒng)。

雷諾集團計劃到2025年將工廠的能源使用量較2019年水平減少40%，并于去年宣布已將近完成了目標值的一半。通過模擬和優(yōu)化生產流程，metaverse能夠幫助雷諾集團識別出能源浪費的環(huán)節(jié)，并采取相應的措施進行改進。

雷諾集團指出，該公司還在積極尋求具備數字化知識和技能的人才，吸引和培訓更多的人才來理解和維護技術的數字化。Naro坦言：“現在我們工廠里的人員不足以完全靈活運用這項技術?！?/p>